Normativa di riferimento:

UNI EN 1290:2003
Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo magnetoscopico con particelle magnetiche delle saldature

ASME V art.7 1995
Magnetic particle examination

UNI 8930:1987
Prove non distruttive. Controllo magnetoscopico con particelle magnetiche. Tecniche di magnetizzazione, parametri relativi e caratterizzazione delle apparecchiature magnetoscopiche.

UNI EN 1291:2003
Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo magnetoscopico con particelle magnetiche delle saldature - Livelli di accettabilità

UNI 8375:1982
Prove non distruttive. Classi di irradiamento e valutazione dell' efficienza globale degli apparecchi di illuminazione a luce nera. Metodo diretto.

Strumentazione utilizzata per eseguire la prova: 

Giogo magnetico a doppio snodo.

Applicazione:

Il metodo con particelle magnetiche è un mezzo sensibile per la localizzazione, in materiali ferromagnetici, di cricche piccole e poco profonde. Le indicazioni di difettosità possono essere prodotte da cricche aventi dimensioni tali da essere visibili ad occhio nudo, tuttavia non verranno evidenziate cricche talmente larghe da impedire alle particelle da disporsi "a ponte" sulle due estremità della discontinuità.
In diversi casi vengono evidenziate anche quelle discontinuità del materiale che si trovano "sottopelle" senza affiorare in superficie.

Le più frequenti applicazioni industriali riguardano

  • il controllo finale di prodotto
  • il controllo in accettazione
  • il controllo in linea tra lavorazioni successive
  • indagini nel settore della manutenzione di macchine ed impianti

Nei controlli effettuati durante il processo di produzione lo scopo è quello di rilevare il prima possibile, nella catena delle lavorazioni, eventuali imperfezioni (discontinuità) del materiale. Ad esempio il controllo viene frequentemente applicato ai pezzi in uscita dal processo di trattamento termico.

 

Fasi del Controllo Magnetoscopico

In questa fase occorre verificare che la superficie del pezzo da testare sia esente da grasso e polvere e che alcune porzioni della superficie si prestino a fungere da terminali elettrici (nei casi in cui questo è richiesto).

Equipaggiamento più usato: giogo (magnete permanente o elettromagnete foggiato ad “U”). La direzione di magnetizzazione deve essere > di 45° rispetto alla direzione dei potenziali difetti. Il tipo di campo magnetico da generare per il controllo dipende dal presunto orientamento dei difetti che ci si aspetta di riscontrare e dalla geometrica del componente (longitudinale/circolare).

Si cosparge la superficie del pezzo con polvere magnetica a secco o in umido. I granelli hanno dimensioni dai 50 ai 300 micron e, nei limiti del possibile. devono essere sferici. Le polveri possono essere colorate o fluorescenti.

Occorre disporre di un buon livello di illuminazione (almeno 1000 lux).I difetti superficiali tendono a fornire indicazioni nitide, strette e ben delimitate con particelle ben legate tra loro
mentre i difetti subsuperficiali forniscono indicazioni più larghe e sfocate. Attenzione alle indicazioni non rilevanti
come spigoli o variazioni di sezione.

La prova magnetoscopica può lasciare sul pezzo un campo magnetico residuo potenzialmente in grado di interferire con le sue funzioni o con successive lavorazioni a cui deve essere sottoposto. Per riportare il pezzo alle sue condizioni originarie
Si applica un campo magnetico di polarità inversa al precedente e di intensità gradualmente descrescente.

FORMAZIONE

L'indagine Magnetoscopica è una metodologia che prevede la redazione di 3 report d'indagine su campioni, un Esame Generale relativo alle conoscenze su acciaio e saldature e un Esame Specifico per verificare le conoscenze relative alla metodologia e alla sua applicazione. Il superamento dell'Esame prevede il rilascio della certificazione e del patentino di II livello in MT (Esame Magnetoscopico) un patentino obbligatorio per gli operatori che eseguono questo tipo di controllo sulle componenti saldate. 

La parte teorica verrà affrontata in aula con il supporto di Simula, un software multimediale per la formazione del personale addetto ai CND.

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PROVE SUL CAMPO

Questa tecnica di controllo si basa sull’analisi delle variazioni nel campo magnetico che si verificano in presenza di difetti superficiali o sub-superficiali. Difetti facilmente rilevabili: cricche, mancanza di fusione, sfogliature, ripiegature. E' molto utilizzato per il controllo delle componenti ma anche per la determinazione dello stato di conservazione delle infrastrutture (come quelle delle telecomunicazioni). Può essere applicato solo su materiali ferromagnetici (es. ferro,nichel, cobalto ed alcune delle loro leghe). È un tipo di controllo estremamente diffuso nell’industria petrolchimica, automobilistica ed aerospaziale.
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